A、加工技術(shù)：
　　1、加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂；
　　2、調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂；
　　3、注射壓力太低或者注射速度過快；
　　4、預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂；
　　5、適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)；
　　6、制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應力而減少裂紋的生成；
　　7、無潤滑或有潤滑但效果不佳；
　　8、適當調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解；
　　9、生產(chǎn)產(chǎn)品時，由于塑料在模腔中的不均勻冷卻和不均勻收縮以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計的不合理，容易引起產(chǎn)品的各種缺陷；
　　10、塑化不良，即熔體不能全部均勻地相熔；
　　B、材料質(zhì)量：
　　1、重生料含量太高，造成制件強度過低；
　　2、濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂；
　　3、原材料中雜質(zhì)或重生料超標；
　　4、原材料含水量過大；
　　5、材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。
　　6、原料中易揮發(fā)物超出標準；
　　C、模具精密度：
　　1、頂出要平衡，截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂；
　　2、制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中；
　　3、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應力加大；
　　4、制模工藝不完善，主要表現(xiàn)在凸、凹模鍛坯內(nèi)在質(zhì)量差，熱處理技術(shù)及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均；
　　5、對深底制件應設置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓；
　　6、主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模；
　　7、主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上；
　　8、沖模結(jié)構(gòu)不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現(xiàn)堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等；
　　9、模具溫度過低和熔體的流動性太差；